АвтоМИР — Всё про автомобили

Контроль качества и методы испытания пружин

Заключительным этапом в процессе производства пружин является контроль качества изделий.
Контролю подвергаются пружины из одной партии и произведенные в рамках одного технологического процесса. Изделия должны быть из одного материла или сплава. Контроль проводится для того, чтобы удостовериться в соответствии качества изготовленных пружин необходимому стандарту. Производитель обязан иметь сертификаты на соответствие материалов стандартам качества, которые описаны здесь.
В случае обнаружения дефектов по испытуемым параметрам у выбранных изделий, реализуется контроль всей партии. Количество контролируемых испытание пружин определяется по ГОСТ 18242-72.
Параметры контроля качества и методы испытания
В автомобильной промышленности разработан ряд параметров для испытания пружин:
1. Визуальный осмотр поверхности.
o Пружины не должны иметь царапин и коррозии.
o Не допускается отслаивания защитного слоя.
o Не допускается наличие солевых растворов, смазочных материалов и грязи.
Если характер отклонения определить не удается, возможна термическая обработка изделия с повторным осмотром.
2. Дефектоскопия.
Данный метод может заменить этап осмотра изделий либо использоваться как дополнение к нему. Различают следующие виды испытаний:
o Магнитная дефектоскопия. Метод основан на намагничивании пружин с последующим погружением в специальную смесь, которая после размагничивания проявляет внешние дефекты.
o Люминесцентная дефектоскопия. Суть люминесцентной дефектоскопии состоит в определении брака путем подсвечивания пружин обработанных люминесцентным составом.
3. Контроль размера изделия.
Испытуемыми параметрами выступают:
o Высота.
o Количество витков. Определяется счетом.
o Внешний и наружный диаметр. Не допускается отклонение диаметров пружины от величин, прописанных в стандарте.
o Перпендикулярность. Простейшими инструментами определения перпендикулярности служат угольник и контрольная плита.
Также контроль геометрических размеров осуществляется штангенциркулем и микрометром.
4. Контроль твердости.
o Твердость по Бриннелю. Твердость пружин из металла определяется методом Бринелля. При испытании в изделие вдавливается шарик определенных размеров из закаленной стали. Сила вдавливания, продолжительность нагрузки и величины погрешностей регламентируются ГОСТ 9012.
o Твердость по Шору А. Для резиновых и полиуретановых пружин контроль твердости осуществляется по Шору А. Метод основан на измерении сопротивления материала путем погружения в него прибора для определения твердости. Все процессы методики измерения твердости по Шору А установлены в ГОСТ 263.
5. Контроль величин сжатия и растяжения.
Для испытания пружин на сжатие и растяжение применяются механические либо гидравлические прессы. Возможен контроль путем многократного сжатия либо воздействием на пружину постоянным давлением сроком до двух суток. Данные методы контроля характерны для винтовых пружин сжатия и растяжения.
Завершающим этапом контроля качества пружин является обработка полученных результатов. В ходе анализа определяются величины отклонения от норм и предельно допустимых значений.
Методы для осуществления контроля металлических и полиуретановых пружин мало чем отличаются. Неприменимость некоторых связана лишь с различиями в свойствах металла и изделий из полиуретана.
Использование вышеперечисленных методов контроля качества, а также наличие необходимых ресурсов для их осуществления гарантирует производство пружин высокого качества.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Можно использовать следующие HTML-теги и атрибуты: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>